కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ పరికరాలలో సాధారణ తూకం లోపాల ట్రబుల్షూటింగ్: తూకం సెన్సార్ల తేమ-నిరోధక నిర్వహణ, క్రమాంకనం మరియు డ్రాప్ కాంపెన్సేషన్ సర్దుబాటుకు ఒక మార్గదర్శి

సమస్యను పరిష్కరించే ముందు, దాని మూలాన్ని త్వరగా గుర్తించడానికి సాధారణ లోప లక్షణాలను గుర్తించాలి:

• తీవ్రమైన జీరో డ్రిఫ్ట్: తూకం వేసే తొట్టిని ఖాళీ చేసిన తర్వాత, బరువు విలువ దానంతట అదే సున్నాకు తిరిగి రాకుండా, యాదృచ్ఛికంగా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతోంది.
• పదార్థ పరిమాణం అధికంగా లేదా తక్కువగా ఉండటం: ఒకే ఫార్ములాతో బ్యాచ్‌ల మధ్య స్థిరమైన ధనాత్మక లేదా రుణాత్మక వ్యత్యాసాలు సంభవిస్తాయి.
• పొడి మరియు వర్షపు వాతావరణంలో గణనీయమైన విచలన వ్యత్యాసాలు: అధిక తేమ ఉన్న వాతావరణంలో కొలత దోషాలు గణనీయంగా పెరుగుతాయి.
• ఇతర తూనిక యంత్రాలు సాధారణంగా పనిచేస్తుండగా, ఒకే హాప్పర్‌లో అస్థిరమైన రీడింగ్‌లు: ఈ లోపం కేవలం అగ్రిగేట్ స్కేల్, సిమెంట్ స్కేల్, లేదా అడ్మిక్చర్ స్కేల్‌లో మాత్రమే సంభవిస్తుంది.
• ఫీడ్ వేగంతో విచలనం మారుతుంది: వేగంగా ఫీడింగ్ చేయడం వల్ల పెద్ద దోషాలు వస్తాయి, అయితే నెమ్మదిగా ఫీడింగ్ చేయడం వల్ల సాపేక్షంగా కచ్చితమైన రీడింగులు లభిస్తాయి.

లోడ్ లేనప్పుడు సిగ్నల్ విలువ హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది మరియు జీరో చేసిన తర్వాత సున్నా వద్ద లాక్ అవ్వదు.

సిగ్నల్ కేబుల్ యొక్క కొలత నిరోధకత ప్రామాణిక 350Ω పరిధి నుండి విచలనం చెందుతుంది.

జంక్షన్ బాక్స్ లోపలి గోడపై తేమ పేరుకుపోవడం, మరియు టెర్మినల్స్‌పై ఆక్సీకరణ మరియు తుప్పు పట్టడం.

కేబుల్ ఇన్లెట్ సీలింగ్ రబ్బరు రింగ్ పాతబడిపోవడం వల్ల, బురద మరియు వర్షపు నీరు అంతర్గత స్ట్రెయిన్ గేజ్‌లోకి ప్రవేశిస్తాయి.

షార్ట్ సర్క్యూట్ మరియు PLC మాడ్యూల్ కాలిపోకుండా నివారించడానికి, కంట్రోల్ క్యాబినెట్‌కు విద్యుత్ సరఫరాను వెంటనే నిలిపివేయండి;

• జంక్షన్ బాక్స్‌ను తీసివేసి, టెర్మినల్స్‌పై ఉన్న తేమను మరియు తుప్పును పొడి, నూలు లేని వస్త్రంతో తుడవండి; లోపలి భాగాన్ని తక్కువ పీడనం గల పొడి సంపీడన గాలితో శుభ్రపరచండి.
• జంక్షన్ బాక్స్ లోపల డెసికెంట్ బ్యాగ్‌ను ఉంచి, అన్ని వైర్ అవుట్‌లెట్‌లను సిలికాన్ రబ్బరుతో సీల్ చేయండి.
• తడిగా ఉన్న లోడ్ సెల్‌ను తీసివేసి, దానిని స్థిర ఉష్ణోగ్రత గల డ్రైయింగ్ ఓవెన్ (≤60℃)లో ఉంచండి. 3-4 గంటలు అంతర్గత తేమను తొలగించడానికి.
• పూర్తిగా ఆరిన తర్వాత తిరిగి అమర్చి, క్రమాంకనం చేయండి; సిగ్నల్ ఇంకా తీవ్రంగా హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంటే, నేరుగా లోడ్ సెల్‌ను మార్చండి.

డిఫాల్ట్ కాన్ఫిగరేషన్‌లో ప్రామాణికమైనవి ఉంటాయి IP67/IP68 స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ లోడ్ సెల్స్; సరిగా సీలింగ్ లేని తక్కువ-నాణ్యత గల సాధారణ సెన్సార్లను ఉపయోగించవద్దు.

అన్ని సిగ్నల్ కేబుల్స్ డబుల్-షీల్డ్ వాటర్‌ప్రూఫ్ కేబుల్స్, వర్షపు నీరు వెనక్కి ప్రవహించకుండా నిరోధించడానికి కేబుల్ జాయింట్లు కిందికి వేలాడుతూ ఉంటాయి.

చిమ్మిన మోర్టార్ మరియు వర్షపు నీటిని వేరుచేయడానికి, ప్రతి లోడ్ సెల్ సెట్ పైన ఒక స్వతంత్ర వర్షం మరియు ధూళి కవర్‌ను అమర్చండి.

వెయింగ్ జంక్షన్ బాక్స్ లోపల డెసికెంట్‌ను ఉంచండి మరియు ప్రతిసారి దానిని మార్చండి 30 రోజులు వర్షాకాలంలో.

గట్టి కనెక్షన్ల ద్వారా నీటి ఆవిరి తూనిక వ్యవస్థలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి, హాప్పర్ అవుట్‌లెట్ మరియు తూనిక హాప్పర్ మధ్య ఉన్న అన్ని ఫ్లెక్సిబుల్ కనెక్టింగ్ స్లీవ్‌లను వదులుగా ఉంచండి.

అడుగు మరియు ప్రక్క గోడల నుండి మిగిలిపోయిన కాంక్రీటు, ఇసుక మరియు రాళ్లను తొలగించండి తూకం వేసే హాప్పర్ అదనపు లోడ్ జోక్యాన్ని తొలగించడానికి.

లోడ్ సెల్ యొక్క అన్ని ఆధార బిందువులు ఒకే క్షితిజ సమాంతర తలంలో ఉన్నాయో లేదో మరియు హాప్పర్, సపోర్ట్ ఫ్రేమ్‌కు అడ్డుగా ఎలాంటి బాహ్య వస్తువులు లేవో తనిఖీ చేయండి.

బాహ్య ఒత్తిడి లేకుండా వెయింగ్ హాప్పర్ స్వతంత్రంగా బరువును భరించగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి, ఫ్లెక్సిబుల్ కనెక్షన్ రబ్బర్ స్లీవ్ యొక్క ఒత్తిడిని సడలించండి.

మొత్తం బరువుతో ప్రామాణిక క్రమాంకన బరువులను సిద్ధం చేయండి 60%–80% తూకం వేసే హాప్పర్ సామర్థ్యం.

ఖాళీ చేయండి తూకం వేసే హాప్పర్, యాక్సెస్ చేయండి పిఎల్‌సి వెయింగ్ పారామీటర్ పేజీలో, జీరో-పాయింట్ రీసెట్ చేసి, ప్రదర్శించబడిన విలువ ±0 kgకి తిరిగి వచ్చిందని నిర్ధారించుకోండి.

క్రమాంకనం కోసం ప్రతి తూనిక సెన్సార్ ఆధార స్థానంపై ప్రామాణిక బరువులను వరుసగా సమానంగా ఉంచి, ప్రతి సెన్సార్ సమూహం యొక్క డిస్ప్లే రీడింగ్‌ను నమోదు చేయండి.
ఒకే సెన్సార్ గణనీయమైన వ్యత్యాసాన్ని చూపిస్తే, బహుళ-సెన్సార్ సమూహం యొక్క ఒత్తిడిని సమతుల్యం చేయడానికి సపోర్ట్ బోల్ట్‌ల ఎత్తును సర్దుబాటు చేయండి.

క్రమంగా తేలిక నుండి బరువైన బరువులను పేర్చుతూ, మొత్తం కొలత పరిధి యొక్క లీనియారిటీని క్రమాంకనం చేయండి మరియు బరువు వ్యత్యాసానికి అనుగుణంగా నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క గెయిన్ గుణకాన్ని సవరించండి.

బరువులను పూర్తిగా తీసివేసి, సున్నా బిందువును మళ్ళీ సరిచూసుకోండి; దోషం నియంత్రణలోకి వచ్చే వరకు క్రమాంకనాన్ని రెండుసార్లు పునరావృతం చేయండి. ±0.5%.

పొడి లోతట్టు నిర్మాణ స్థలాలు: ప్రతినెలా సమగ్రమైన క్రమాంకనం చేయండి;

తీరప్రాంత, వర్షాభావ మరియు అధిక తేమ గల ప్రాంతాలు: ప్రతిసారి స్టాటిక్ క్రమాంకనం చేయండి 15 రోజులు మరియు వారానికి ఒకసారి డైనమిక్ ఫీడింగ్ పరీక్ష;

భారీస్థాయి నిరంతర కాంక్రీట్ ఉత్పత్తికి ముందు (వంతెనలు, ఆనకట్టలు, పవన విద్యుత్ ప్రాజెక్టులు): తూనిక క్రమాంకనాల పూర్తి సెట్‌ను ముందుగానే పూర్తి చేయండి.

అన్‌లోడింగ్ గేట్ మూసివేసిన తర్వాత మిగిలిపోయిన పదార్థం కింద పడటాన్ని సరిచేయడానికి ఉపయోగించే ఒక ప్రధాన సాఫ్ట్‌వేర్ పారామీటర్ డ్రాప్ కాంపెన్సేషన్. సరికాని డ్రాప్ విలువ సెట్టింగ్‌లు నిరంతర బ్యాచ్ వ్యత్యాసాలకు అత్యంత సాధారణ కారణం.

వ్యవస్థ లక్ష్య బరువుకు చేరుకున్నప్పుడు, ఫీడ్ గేట్ వెంటనే మూసుకుపోతుంది, కానీ గాలిలో వేలాడుతున్న పదార్థం తూకం వేసే హాప్పర్‌లోకి పడుతూనే ఉండి, అదనపు "డ్రాప్ వెయిట్"ను ఏర్పరుస్తుంది. నియంత్రణ వ్యవస్థ ఈ మెటీరియల్‌కు పరిహారంగా ముందుగా నిర్ణయించిన తగ్గుదల విలువను ముందుగానే తగ్గిస్తుంది.

ప్రారంభ డ్రాప్ విలువ పరామితిని సున్నాకు సెట్ చేయండి, ఒక ఆటోమేటిక్ బ్యాచింగ్ సైకిల్‌ను అమలు చేయండి మరియు ఫీడింగ్ ఆగిపోయిన తర్వాత వాస్తవ మొత్తం బరువును రికార్డ్ చేయండి;

వాస్తవ బరువు మరియు లక్ష్య బరువు మధ్య వ్యత్యాసాన్ని లెక్కించండి:

వాస్తవ బరువు > లక్ష్య బరువు → తగ్గుదల విలువ పరిహారాన్ని పెంచండి;

వాస్తవ బరువు

ఫీడింగ్ వేగం సరిపోల్చే పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి: పెద్ద కణ పరిమాణాలు గల ముతక కంకరల కోసం, గేట్ మూసివేత ఆలస్య సమయాన్ని తగిన విధంగా పొడిగించండి; సన్నని పొడి సిమెంట్ మరియు మిశ్రమాల కోసం, చిన్న డ్రాప్ విలువను మరియు నెమ్మదైన సెకండరీ ఫీడింగ్ వేగాన్ని ఉపయోగించండి;

PLC సిస్టమ్‌లో రెండు ఐచ్ఛిక పరిహార రీతులు:

• స్థిరమైన డ్రాప్ పరిహారం: ముడి పదార్థంలోని తేమ శాతం స్థిరంగా ఉండి, కణ పరిమాణం ఏకరీతిగా ఉండే పరిస్థితులకు అనువైనది;
• స్వయంచాలక డైనమిక్ డ్రాప్ పరిహారం: వర్షపు వాతావరణంలో పదార్థంలోని తేమ శాతంలో వచ్చే మార్పులకు అనుగుణంగా, ఈ వ్యవస్థ గత బ్యాచ్ డేటా ఆధారంగా డ్రాప్ విలువను స్వయంచాలకంగా సరిచేస్తుంది.

లోడ్ సెల్స్‌ను క్రమాంకనం చేసి, డ్రాప్ కాంపెన్సేషన్‌ను సర్దుబాటు చేసిన తర్వాత, లోపాలు పునరావృతం కాకుండా నిరోధించడానికి సంభావ్య యాంత్రిక సమస్యల కోసం తనిఖీ చేయండి:

• చుట్టూ ఉన్న విదేశీ వస్తువులను మరియు గట్టిపడిన కాంక్రీటును తొలగించండి తూకం వేసే హాప్పర్ స్థానాలను పరిమితం చేయండి;
• దీర్ఘకాలిక భారీ-భార ప్రభావాల తర్వాత తూనిక ఫ్రేమ్ వైకల్యం కోసం తనిఖీ చేయండి మరియు వంగిన మద్దతు దూలాలను సరిచేయండి లేదా భర్తీ చేయండి;
• వదులుగా ఉన్న ఆధారాల వల్ల కలిగే ఒత్తిడి అసమతుల్యతను నివారించడానికి అన్ని లోడ్ సెల్ ఫిక్సింగ్ బోల్ట్‌లను క్రమం తప్పకుండా బిగించండి;
• పాతబడి, గట్టిపడిన ఫ్లెక్సిబుల్ కనెక్షన్ స్లీవ్‌లను మార్చండి, ఎందుకంటే దృఢమైన ఒత్తిడి నిరంతర అదనపు బరువు భారాన్ని సృష్టిస్తుంది;
• అడపాదడపా మరియు అస్థిరమైన ఫీడింగ్ వల్ల కలిగే యాదృచ్ఛిక తూనిక వ్యత్యాసాలను నివారించడానికి సైలో ఆర్చ్డ్ క్రషర్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి.

ముడి పదార్థాల ఖర్చు ఆదా: మధ్యస్థం నుండి పెద్ద పరిమాణం వరకు కాంక్రీట్ బ్యాచింగ్ ప్లాంట్లుఖచ్చితమైన తూకం ద్వారా అధిక సిమెంట్ వినియోగాన్ని తగ్గించవచ్చు 3%–7% ఏటా.

పర్యావరణ జరిమానాలు మరియు ప్రాజెక్ట్ నష్టాలను నివారించడం: అర్హత కలిగిన కాంక్రీట్ మిశ్రమ నిష్పత్తులు అంతర్జాతీయ నిర్మాణ ఆమోద ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి, తద్వారా పునఃపని లేదా ప్రమాణాలకు తక్కువైన బలం వంటి ప్రమాదాలను నివారిస్తాయి.

పరికరాల నిర్వహణ తరచుదనం తగ్గింది: స్థిరమైన వెయింగ్ సెన్సార్ పనితీరు, దీర్ఘకాలిక తేమ ప్రభావం మరియు ఓవర్‌లోడ్ డ్రిఫ్ట్ కారణంగా తరచుగా మార్చవలసిన అవసరాన్ని నివారిస్తుంది.

పూర్తి ఉత్పత్తి డేటా ట్రేస్బిలిటీ: ఖచ్చితమైన తూనిక రికార్డులను విదేశీ ప్రాజెక్ట్ పర్యవేక్షణ ఆడిట్‌ల కోసం తనిఖీ పత్రాలుగా ఎగుమతి చేయవచ్చు.